Дизайн с литьем: Дизайн ногтей в технике Литьё — Нейл-арт — Статьи

Дизайн с литьем: Дизайн ногтей в технике Литьё — Нейл-арт — Статьи

16.11.1985

Содержание

Дизайн ногтей. Стемпинг + Литье Фольгой

Сейчас стемпинг набирает популярность. Его используют во многих интересных дизайнах. На моем YouTube канале https://www.youtube.com/grandnail есть видео, где я показываю, как создавать красивый дизайн при помощи стемпинга и литья фольгой на покрытии гель-лаком.

 

 

 

Как делать этот дизайн ногтей пошагово:

 

Покрываем все ногти гель-лаком близко к кутикуле (в видео я использовала белый гель-лак bliss №2).​​

 

 

 

 

Далее наносим топ без липкого слоя от Cosmoprofi. Он хорошо подходит для натуральных ногтей. Все ноготки, кроме тех на которых будет стемпинг, сушу в лед-лампе и делаю втирку (в видео я использовала втирку «Северное сияние»).

 

 

 

 

Берем пластину для стемпинга, закрашиваем гель краской, которая подходит непосредственно для литья, нужный элемент (в моем случае перышко).

И переносим на покрытый заранее гель-лаком ноготок.

 

 

 

Затем берем серебряную фольгу и по технологии литье делаем серебристые перышки.

 

 

 

 

После приступаем к прорисовке. Черной гель-краской и тонкой кистью я прорисовываю дизайн в виде амулета «ловец снов». Делаю точечки различные, ниточки добавляю. Подвешиваю на них перышки.

 

 

 

 

С помощью аэрографа и розовой краски делаем градиент поверх рисунка.

 

 

 

 

Пилочкой подпиливаем торцевую часть ногтей. Стряхиваем пыль.

 

 

 

 

Покрываем праймером все ноготочки, чтобы втирка и аэрография хорошо закрепились. И покрываем ногти с дизайном топом (тем, который хорошо подходит для слайдера).

 

 

 

 

Далее крепим стразы.

 

 

 

 

 

Стильный нежный дизайн готов.  

Желаю всем удачной работы! Будьте красивыми! 

 

 

 

 

 

 

 

Читайте также:

 

 

 

»  МК СТЕМПИНГ ДИЗАЙН НОГТЕЙ

 

»  ДИЗАЙН НОГТЕЙ СТЕМПИНГ ГЕЛЬ-ЛАКАМИ

 

»  Стрейч Паста и Литье Втиркой Дизайн ногтей

 

»  ДИЗАЙН НОГТЕЙ ЖЕМЧУЖНАЯ ВТИРКА

 

»  ДИЗАЙН НОГТЕЙ ФРЕНЧ ЛИТЬЕ ФОЛЬГОЙ

 

 

 

 

 

Ссылки на используемые материалы — где покупала их я


BLISE, Гель-лак — Белый №002 (12 ml.) http://bit.ly/2oXxLaM
Страница с дизайнами: стразы,втирки,фольга (информацию о цене и наличии спрашивайте в личном сообщении) https://vk.com/rochenailspb

MoYou London, Пластина для стемпинга Pro XL 05 http://bit.ly/2p5wSb1

NeoNail, Гель-краска для литья Black Diamond by Alena Kapriz — Черная (5 мл.) http://bit.ly/2qGExhv
TNL, Кисть для рисования — Серебряные кристаллы http://bit. ly/2oZ14cM
AIRnails, Стартовый набор для аэрографии http://bit.ly/2pGtoOa
AIRnails, Краска для аэрографии Фуксия, 10мл http://bit.ly/2pGp7dC
Праймер бескислотный http://bit.ly/2kGsJLO
УФ гель финиш без липкого слоя 12 грамм http://bit.ly/2pa1oS6
Топы подходящие для слайдера или втирок
NeoNail, Top for Slider №2861 (15 мл.) http://bit.ly/2qAlsOA

NeoNail, Top Hard №4745-1 (6 мл.) http://bit.ly/2pa9CcK

 

 

Оцените статью и спрашивайте если остались вопросы

comments powered by HyperComments

Литье дизайн Групп

Производство

Художественное литьё из бронзы — способ изготовления изделий из жидкого металла едва ли не самый древний. Данные археологических раскопок свидетельствуют о том, что начало художественного литья относится к III в. до нашей эры. В то время отливали различные изделия из бронзы и предметы украшения из благородных металлов. Позже появился чугун. Из чугуна изготовляли пушки и ядра для них.

На территории нашей страны найдено много изделий художественного литья из бронзы и литых бронзовых предметов различного назначения, относящихся к разным эпохам. Для защиты от врагов требовались пушки, их изготовление было хорошо поставлено в Москве. Образцы, хранящиеся теперь в Московском Кремле, расцениваются как произведения искусства. В этих изделиях художественного литья из бронзы поражает чистота поверхности, тщательность и изящество отделки, грандиозность размеров. Известная бронзовая «Царь-пушка» массой 40 т отлита московским умельцем Андреем Чоховым в 1586 г., «Царь-колокол» массой 200т отлит из бронзы Иваном Моториным в 1733-1735 г. Обращает на себя внимание высокое качество художественного литья из бронзы, плотность структуры металла. В 1782 г. в Петербурге был открыт памятник Петру 1 — «Медный всадник». Эта величественная фигура всадника на коне была изготовлена из бронзы скульптором Э.

М. Фальконе. Масса памятника 22,1 т. В верхней части фигуры толщина стенки не превышает 7,5 мм, а в нижней — 22 мм, что говорит о высочайшем мастерстве мастеров художественного литья из бронзы.

Развитие всего литейного производства, а также и художественного литья из бронзы, вплоть до наших дней проходило по двум направлениям: изыскание новых литейных сплавов и новых металлургических процессов; совершенствование технологии и механизации производства.

Художественное литьё из бронзы — это одно из направлений художественного литья из медных сплавов. Так как бронза — это сплав меди с оловом (оловянные), а также с алюминием, марганцем, железом, свинцом и другими элементами (безоловянные). Причём отливая изделия, а не штампуя, можно добиться эффекта старения, что является на сегодняшний день модной тенденцией.

Художественное литьё из бронзы заняло достойное место на рынке эксклюзивных изделий, оно имеет поклонников, несмотря на то, что бронза дефицитный и дорогой металл.

33 фото литьё на ногтях фольгой и пошаговая видео инструкция для начинающих.

Что такое литье на ногтях


Жидкие камни — изумруды и золотое литье на ногтях
Литье на ногтях – это особая технология нанесения интересного узора путем тиснения переводной фольги на гель. В редких случаях – гель-лак. Выполняется дизайн чаще всего именно на наращенных ногтях, поскольку технология по умолчанию подразумевает использование геля в качестве основного материала.

Примечательно, что существует несколько отдельных подвидов литья: «жидкие камни», простые узоры, глубокие и сложные орнаменты. Естественно, что у каждого подвида своя особенная техника выполнения, что стоит учитывать при выборе дизайна. То есть литье – это не обязательно именно камни на ногтях, равно как и наоборот.

Для литья подходит не каждый гель. Так, к примеру, специальный гель для литья обычно более густой, чем любой другой, чаще всего черного или очень темного оттенка. Фольга же используется преимущественно тонкая, отрывная или в рулонах.

Техника литья на ногтях пошагово

Техника литья предусматривает нанесение геля как на всю ногтевую пластину, так и на половину.


Литье на ногтях


Литье на ногтях 2016

Из инструментов для выполнения литья понадобится: маникюрный набор, гель, кисти с тонким кончиком, фольга серебристая или золотая, покрытие, лампа УФ.


Литье на ногтях

Технику выполняем пошагово:

  1. Наносим гель, как основу для защиты ногтевой пластины от агрессивных пигментов
  2. Проводим полимеризацию первого слоя геля под ультрафиолетовой лампой, наносим цветной гель, френч
  3. Закрепляем под лампой цветной фон
  4. Берем контрастный гель для нанесения собственно узора, при помощи тонкой кисточки
  5. Создаем зрительный объем и просушиваем в лампе
  6. Берем фольгу, прижимаем плотно к ногтю на 5 минут
  7. Резко сдираем и даем просохнуть в лампе
  8. Наносим закрепитель и сушим
  9. Для создания жидких камней, перед закрепляющим слоем лепим их из полимерного геля

Достоинства литья:

  • Маникюр держится более двух недель
  • Удобное и простое создание неповторимого маникюра
  • Быстрая техника и скорость нанесения
  • Индивидуальный нейл-арт с изысканными деталями

Разновидности дизайна ногтей литье

Самый простой литой маникюр – абстрактные рисунки, которые мастер наносит на ногти. Также это могут быть точки и различные полоски. Начинающие мастерицы часто заливают весь ноготь фольгой. Красиво будет смотреться дизайн, в котором используется белый французский маникюр и золото. Либо френч можно комбинировать с золотым лаком.

Особую роскошь ноготкам придают жидкие камни. По сути это полимеры, застывающие в специальной УФ-лампе, которая используется для гель-лака. Камни не только имитируют драгоценные: рубины, изумруды, сапфиры и даже полудрагоценные – малахит, но и воспроизводят их естественную форму.

Красиво будут смотреться на ногтях витражные и мозаичные узоры. Сразу не получится нанести такой узор, требуется мастерство. Черно-красный дизайн выглядит очень ярко и эксцентрично.

Краска для литья на ногтях

Краски для литья используются для получения изысканного дизайнерского рисунка самой высокой сложности. Гель-краски помогают создавать картины с самыми тонкими линиями благодаря своей вязкости. Сохнут такие краски под УФ лампой от 2 до 8 минут, в зависимости от фирмы-производителя.

Чтобы получить объемный декор, краска наносится в несколько слоев и каждый из них просушивается. Самым популярным производителем красок является фирма Masura. Она предлагает самый богатый коллекционный цветовой ряд и стоит на порядок дешевле своих аналогов.

Что такое фольга для ногтей и ее виды

Фольга для маникюра отличается от обычной, которую используют в повседневной жизни. Она тоньше, легко ложится. Сейчас разработано несколько ее видов, каждый отличается способом нанесения:

  • Переводная, непереводная. Переводная фольга в основном выпускают в рулонах, помещенных в прозрачные пластиковые баночки. Очень легко использовать, подходящий вариант для новичков. Из всех видов более тонкий. Красиво смотрится на пластинах как в глянцевом, так и в матовом варианте. Название вида означает, что рисунок с ленты переносится (копируется) на поверхность пластины, который предварительно покрыт специальным клеем либо лаковой основой.

Непереводная фольга для ногтей также выпускается в рулонах, но по структуре плотнее, для использования необходимо специальное приспособление, опыт.

Данные виды могут быть листовыми, отрывными, неотрывными. Отрывная фольга более удобна, достаточно по пунктиру отсоединить нужный размер. Неотрывной вариант предусматривает вырезание размера по форме плоскости либо узору. При листовом варианте предусмотрено вырезание отдельных элементов через трафарет.

  • Лента жатая тоньше остальных видов пленки. Смотрится на пластинах как благородный металл.
  • Лента тесненная выпускается в моточках или листах. Разнообразна расцветкой, рисунком, элементами.
  • Термоматериал предусматривает применение приборов, излучающих теплый поток воздуха, который делает структуру более эластичной и облегчает нанесение.
  • Лентовый материал в ширину до 3 мм изготавливается в мотках. Имеет клеевую основу. Используется для создания дизайна ногтей.
  • Шарминоны – наклейки, имеющие клеевую основу. Просты в применении.
  • Жидкая фольга для ногтей – плотный, тягучий состав, напоминающий лаковое покрытие, только в своем составе содержит большое количество разнообразных блесток.

Фольга для дизайна ногтей

Не будем лукавить, если скажем, что стразы несколько утратили былую актуальность, но пристрастие к роскошному блеску на ноготках у девушек остается до сих пор. Что же делать — укрощать свои желания или найти им здравую альтернативу? Для опытного мастера маникюра ответ очевиден — использовать трендовый и такой необычный дизайн нейл-арта, как принт фольгой, напоминающий блик драгоценного металла.

Лучшие фото, отображающие суть столь популярного направления в маникюре, собраны в нашей вдохновляющей подборке.

Фольга для литья

Особая техника литья повторяет металлический отблеск при одноименном роде художественной деятельности. Серебренная или золотая фольга создают иллюзию «кованного», рукою умелого мастера, изделия.

Фольга для литья на ногтях

Возникновение новых направлений в декоративном маникюре увеличило ассортиментную линейку фольги для литья. Сейчас можно купить фольгу в разнообразной гамме цветов и оттенков: с металлическим блеском, с золотыми и серебристым отливом, с голограммными рисунками.

Фольга предназначена для выполнения всевозможных тиснений, мозаик на ногтях, для создания узоров на весь ноготь или его часть. Дизайн литья получается роскошным при использовании фольги в золотом, серебряном и даже ярко-красном цвете, создавая имитацию стиля барококо.


Фольга для литья ногтях

Особенности

Как уже говорилось, литье – это разновидность нейл-арта, для создания которого нужна фольга. Эта техника имеет свои тонкости, и без четкой инструкции ее не воплотить в жизнь, ведь закрепить фольгу на ногте не так просто.

Литой дизайн куда эффектнее смотрится на длинных ногтях, поэтому его часто используют на наращенных ноготках или типсах. Впечатляющее сияние фольги дало возможность применять ее во многих дизайнах и открыть для себя новый стиль.

Наиболее популярна стала золотая фольга, ее часто используют в сочетании с цветными гель-лаками. Настоящий фурор произвели такие оттенки, как фиолетовый, черный, красный, изумрудный – все они прекрасно сочетаются с золотым литьем. С помощью подобного комбинирования можно сделать праздничный маникюр с эффектным узором. Благодаря фольге ноготь украшает замысловатое изображение из различных завитков и геометрических линий.

Узоры литья на ногтях

Литье на ногтях всегда предполагает нанесение разнообразных узоров, начиная с ажурных и заканчивая техникой жидких камней. Очень популярны мозаичные и витражные узоры, которые требуют определенной сноровки и опыта.


Витражное литье


Витраж литье

Очень благородно смотрится дизайн литья с эффектом растрескивания в сине -золотом цвете.


Литье на ногтях в сине-золотой гамме.

Также очень красиво выглядит мраморный френч с серебряным литьем. Для этого используют фольгу серебрянных оттенков.


Литье жидкими камнями с матовым эффектом


Мраморный френч с серебряным литьем

Для ярких эксцентричных девушек подойдет техника литья с исполнением агрессивного черного-красного дизайна.


Агрессивно-красное литье

Идеальным решениям для праздников и на каждый день выступает литье с френчем.


Литье с френчем

Стильные, причудливые узоры выполненные золотом, с помощью цветочного френча подойдут для дополнения каждодневного образа.


Цветочный принт


Литье на ногтях сова

Инструменты для создания маникюра литье на ногтях

Идеальное литье на ногтях получается, если верно подобрать основные материалы:

  • фольга на выбор;
  • цветной и черный акриловый гель;
  • профессиональный скульптурный гель;
  • жидкость, чтобы снимать липкий слой;
  • кисточки для маникюра;
  • УФ-лампа;
  • защитное покрытие;
  • жидкие камни.

Фольга для литья на ногтях

Какую фольгу для дизайна литье на ногтях лучше выбрать? Фольгу можно использовать переводную и непереводную. Новичку проще отпечатать переводной материал. Переводится он на готовом контуре. Оттенки фольги выбираются самые различные. Чтобы прорисовать замысловатые узоры, чаще всего выбирают золотой оттенок фольги.

Из непереводной фольги вырезают тот узор, который хочется нанести на ногтевую поверхность. Можно использовать картинки из интернета, либо придумать самостоятельно. После ноготь обезжиривается и покрывается специальным лаком, а поверх следует наложить узор. Потом наносим базу или бесцветный лак.

Для создания дизайна фольгу нарывают на кусочки, которые получаются совершенно произвольными и непохожими друг на друга. Затем их раскладывают по всей ногтевой поверхности в виде определенного узора. Можно украсить фольгой только часть ногтя, можно составлять сложные графические композиции. Главное – как следует пофантазировать.

Что из себя представляет гель для литья?

Гель наносится в качестве основы под литье. Оттенки гелей могут быть разнообразными. Их смешивают, чтобы получить нечто интересное. Часто можно увидеть на прилавков магазинов золотистые и серебристые оттенки геля. Хороший продукт должен быть именно липким.

Краска для литья

Краску для литья используют для сложного дизайнерского узора. При помощи этого средства можно получить рисунки с тончайшими линиями. Это происходит благодаря тому, что гель вязкий. Краска способна высохнуть за две-восемь минут под УФ лампой.

Для создания объемных декоров краску наносят не в один, а в два и более слоев. Каждый слой следует высушить в лампе.

Гель для литья на ногтях

Для нанесения и создания основы под литье необходимо иметь ряд цветных гелевых основ. Соединяя оттенки, вы получите необходимый цвет в зависимости от назначения и сезона маникюра.

Большинство производителей выпускает такой гель серебристых и золотых оттенков. Материал хорошего качества обладает достаточной липкостью, что можно проверить в магазине, и благодаря чему такой гель активно используется именно для литья.


Гель для литья на ногтях

Как сделать самостоятельно?

Пошаговая техника выполнения литья состоит из нескольких пунктов. Но перед тем как приступить к выполнению техники, необходимо подготовить ногти. Ведь не хочется потратить массу усилий, а потом наблюдать, как через пару дней литье просто потрескается и обсыплется. Если сделать дизайн правильно, то результат будет вас радовать примерно 3-4 недели.

Пошаговое выполнение литья проходит в следующих этапах.

  • Сделайте стандартный маникюр, то есть при помощи щипчиков избавитесь от лишней кутикулы. Пилкой придайте ногтям необходимую форму, и тщательно отшлифуйте поверхность ногтя, чтобы она стала матовой и ровной.
  • После приготовлений на ногтевую пластину нанесите праймер-основу. Тщательно просушите под лампой, покройте цветным лаком на ваш выбор, но желательно, чтобы оттенок соответствовал будущему орнаменту. Если гель-лак бледноват, то нанесите второй слой для яркости.

  • Хорошенько просушите основной фон ультрафиолетовой лампой, при желании можно добавить рисунок или же напыление. Главное, чтобы литье гармонично сочеталось с добавленным дизайном.
  • После тщательной просушки нужно снять липкий слой, и уже на обработанном ногте при помощи кисточки и специального контрастного геля создать желанный узор, который позже покроется фольгой. Лучше пройтись не один раз по гелиевому контуру для придания рисунку объема.

  • Немного просушите орнамент, и постукивающими движениями придавите фольгу изнаночной стороной к ногтевой пластине до полного разглаживания. Далее резко снимите фольгу, тогда на узоре отпечатается золотая пыль, придавая маникюру некую изюминку.
  • Плоды стараний необходимо покрыть топовым гелем, просушить в лампе пару минут, и удалить липкий слой.

В основном эта пошаговая инструкция применяется к переводной фольге, ведь она самая удобная, и ее могут использовать на практике даже новички. Но есть и другие способы создания литья на ногтях.

Как выполнить литье в домашних условиях

Выполнить ногтевой дизайн в технике литья можно в домашних условиях.

Для начала следует побеспокоиться о приобретении следующих приспособлений и материалов:

  1. серебряной, золотой и другой фольги;
  2. тонких кисточек;
  3. акриловых гелей разных цветов;
  4. витражного геля, предназначенного для имитации природных драгоценных камней;
  5. скульптурного, защитного геля и лака;
  6. ультрафиолетовой лампы.

Когда необходимые материалы и приспособления приобретены, стоит выполнить сначала несложный абстрактный узор с использованием любого цвета или сделать полное покрытие ногтевой пластины этим материалом, соблюдая последовательность действий.

Порядок техники литья при любых дизайнерских решениях должен быть следующим:

  1. На поверхность ногтевой пластины наносится гель-основа, цвет которого выбирается в соответствии с выбранным узором. Если в качестве основы не предусматривается определенный цвет, на ногтевой пластине создают защитное бесцветное гелиевое покрытие.
  2. Гелиевый слой закрепляют, воздействуя на него УФ лампой на протяжении двух минут.
  3. С помощью контрастного геля на поверхность наносят запланированный узор, который в дальнейшем будет покрыт фольгой. Для этого используют тонкие кисточки. Нанесение гелиевого контура рисунка повторяют несколько раз, чтобы придать узору объемность.
  4. Гелиевый рисунок снова подвергают закреплению с помощью УФ – лампы на протяжении двух минут.
  5. Фольгу прижимают изнаночной стороной к поверхности ногтя и через несколько секунд резко с нее отдергивают. На месте нанесенного гелиевого узора отпечатывается блестящий рисунок из фольги. Он выглядит объемным, т. к. полностью покрывает поверхность нанесенного ранее гелиевого рисунка.

Эта техника ориентирована на применение переводной фольги и является наиболее удобной для новичков.

Самостоятельно можно выполнить также рисунок, включающий имитацию драгоценных камней. Сначала нужно создать контур камня. Для этого выбирается гель соответствующего цвета. Гелиевый контур может быть обозначен с помощью разных цветов, чтобы создать эффект солнечных бликов.

После закрепления контура УФ – лампой с помощью витражного геля создается объем самого камня, который также закрепляется УФ- лампой. Сверху камня нужно нанести скульптурный гель. К созданию дизайна с жидкими камнями в домашних условиях следует приступать, когда будет приобретен опыт в нейл-арте с помощью литья.

Выполняя такой дизайн, следует учитывать, что он сохраняется непродолжительное время. Поэтому для его закрепления используют защитное покрытие. В качестве такого покрытия иногда применяют прозрачный лак. Но от этого фольга значительно меняет свою привлекательность: теряется блеск и появляются трещинки и складки. Чтобы не навредить нанесенному рисунку, лучше использовать в качестве защитного покрытия специальный гель. Наносить его следует не сразу после выполнения рисунка, а по истечении нескольких часов.

Литье на ногтях — материалы

Дизайн ногтей с помощью литья возможно выполнить и в домашних условиях. Для этого следует приобрести необходимые материалы с разнообразными гелевыми красками, несколько оттенков фольги, УФ лампу, набор кисточек для маникюра.

Благодаря использованию фольги создается красивый зеркальный блеск и этот эффект будет зависеть от цвета базисного геля.

Необходимые материалы:

  • Гель средней цены, для создания более качественного покрытия.
  • Жидкость для снятия липкого слоя с покрытия или салфетки на спирту.
  • Если литье будет совмещаться с жидкими камнями вам еще понадобятся: витражный гель, полимерные камни и декоративные украшения, стразы.

Советы

Маникюр литье – это довольно обширная тема. Существует огромное количество вариантов и идей. И еще больше в этом деле тонкостей. Теории тут намного больше, чем практической части. Ряд советов, которые помогут сделать дизайн еще более идеальным.

  • Желательно, чтобы оттенок гель-лака, на котором будет отпечатываться пленка, был максимально приближен к цвету самой фольги. Если где-то тон не отпечатается, то будет виден цвет подложки. А если они подходят друг к другу, то эффект будет максимально скрадываться.
  • Немаловажен и выбор самой фольги. Есть, которая хорошо отпечатывается, а есть, которая не очень. Здесь важно пробовать.
  • Постарайтесь обойтись минимальным количеством движений при отпечатывании. Сильно надавливать не нужно, фольга отпечатается и без титанических усилий.
  • Желательно, чтобы фольги не было на торце ногтя, чтобы можно было со всех сторон хорошо запечатать ноготь.
  • Не прокрашивайте те места гель-лаком, где фольга заведомо не отпечатается (боковые валики и у кутикулы).
  • Иногда при покрытии топом отрываются кусочки покрытия и сползают вслед за топом. Стоит немного заполимеризовать фольгу перед нанесением топа, и эта проблема решится.

Если литье не получается

По некоторым причинам маникюр может не получиться. Это бывает в нескольких случаях:

  • Фольгу неплотно приложили к гелю. В результате мы получим размытый рисунок. Основа геля должна быть достаточно липкой, иначе рисунок плохо переведется и испортит маникюр. Если в ходе работы что-то не получилось, испорченную фольгу убираем специальной жидкостью и делаем покрытие снова. Фольгу желательно выбирать качественную.
  • Некоторые гели необходимо сушить дольше обычного – от семи минут. К тому же лампа желательно подбирать мощную. Слабая лампа не даст такого хорошего эффекта, гель попросту не высохнет. Необходимо делать своевременную замену лампочек в лампе.
  • При хорошем выполнении маникюр продержится около двух недель.

Источники

  • https://vashi-nogti.ru/dizajn/lite-na-nogtyah/
  • https://www.pilka.su/lite-na-nogtyah-s-zhidkimi-kamnyami-v-domashnih-usloviyah/
  • https://VseProKley.ru/raznoe/kak-kleit-folgu-dlya-nogtej
  • https://prostonail.com/nail-foil/
  • https://vplate.ru/manikyur/dizajn/lite/
  • https://www.pilka.su/lite-na-nogtyah-s-zhidkimi-kamnyami-v-domashnih-usloviyah/
  • https://krasota.guru/nogti/manikyur/lityo-na-nogtyax.html
  • https://modnail.ru/photocat/po-stilyam/manikyur-lite/

[свернуть]

Основы проектирования литья под давлением

Бобышка
Относится к круглым выступам на пластмассовых деталях и формах (№2 на Рисунке 1 ниже)

Полость
Относится к верхней половине формы для литья под давлением, обычно это выступающая поверхность готового продукта, но в основном она вогнутая.

Core
Относится к стороне инструмента, с которой впрыскивается пластиковая деталь; также известна как нижняя половина инструмента

Core Outs
Относится к части детали, которая выпотрошена для достижения однородной толщины стенки.Эта часть детали не выполняет никаких функций конечного использования, кроме осветления детали и уменьшения деформации

Проект
Относится к части детали для литья под давлением, которая имеет некоторый конус для облегчения извлечения из формы. Как правило, все пластиковые компоненты должны проектироваться с учетом тяги, если это возможно

Ворота
Относится к тому месту, где пластик входит в полость формы. Вот два типа ворот:
1. Автоматически обрезанные ворота: Ворота, которые включают в себя элементы инструмента для разрушения или срезания ворот при открытии формовочного инструмента для выталкивания детали

2.Ворота с ручной обрезкой: Ворота, требующие от оператора отделения частей от направляющих во время вторичной операции

Гиббс
Область специальной формы для литья под давлением, которая удерживает ползун, чтобы кулачок мог его привести в действие

Ручная нагрузка
Алюминиевый или стальной элемент в форме, используемый для создания поднутрений в формованных деталях. Они вручную извлекаются из формы во время процесса выталкивания детали.

Пятка
Относится к части автоматической формы для литья под давлением, которая удерживает ползун в переднем положении, когда формовочная машина закрывается на форме

Штифт рожка
Штифт, используемый для приведения в действие ползуна автоматической формы для литья под давлением

Линия вытяжки
Направление, в котором две изготовленные на заказ половинки формы для литья под давлением будут отделяться от пластмассовой детали, позволяя выталкивать ее без каких-либо препятствий со стороны металла, создавая поднутрения

Ребра
Относится к элементам с тонкими лопастями на детали, которые используются для усиления секций стен и выступов.Также используется для минимизации деформации (№ 3 на Рисунке 1 ниже)

Бегунок
Канал, прорезанный в нестандартных формах для литья под давлением, в котором пластик проходит от машины для литья под давлением, через литник, через литник, а затем через шибер, в конечном итоге заполняя деталь

Сдвиг
Относится к тому, когда пластик попадает в форму, и расплав удерживается трением, вызываемым скоростью и давлением. Слишком большой сдвиг может привести к возгоранию пластика, слишком маленький — к замерзанию материала, вызывая короткий выстрел

Short Shot
Результат неполного заполнения пластиковой детали, включая некоторые или все детали

Скорость усадки
Относится к степени усадки пластикового материала после охлаждения.Этот% усадки добавляется к детали перед проектированием формы. Каждый пластиковый материал имеет свой коэффициент усадки в диапазоне от 0,001 на дюйм до 0,060 на дюйм. Хотя большинство из них находятся в диапазоне от 0,004 дюйма до 0,021 дюйма

Боковое действие
Термин, используемый для слайдов и / или ручных движений, используемых в процессе сборки литьевой формы

Метки раковины
Относится к участкам литой детали, где она кажется утопленной из-за неоднородных секций стен, секций толстых стенок и отношения выступа / выступа к толщине, отличного от

Slide
Область специальных форм для литья пластмасс под давлением, которая используется для создания поднутрений. Требуется для автоматических форм для литья под давлением

Литник
Канал, соединяющий сопло литьевой машины с бегунком

Стальной сейф
Относится к количеству металла, оставшемуся на форме для изменения размера. Например, если у вас внутренний диаметр, который должен быть 0,500, вы можете оставить форму на 0,55 на случай чрезмерной усадки

Формование тонких стенок
Формование пластмассовых деталей с толщиной стенки.От 005 до 0,060 дюйма толщиной

Поднутрения
Относится к той части спроектированного компонента, где требуется скольжение или тяга рукой для создания отверстий, окон или зажимов, которые не находятся на линии вытяжки (№ 1 на Рисунке 1 ниже)

Vestige
Материал, выступающий из области затвора после удаления направляющей затвора из литой детали. Обрезку этого остатка обычно выполняет оператор формовочной машины

.

Толщина стенки
Относится к толщине поперечного сечения пластмассовой детали.

Деформация
Относится к области литой детали, которая деформируется во время охлаждения или формования, вызывая нежелательные результаты в готовом продукте.Обычно возникает из-за неравномерного сечения стен

Mold Design — обзор

14.4.2 Дизайн пресс-формы для шин

Проектирование пресс-формы для шин первоначально начинается с определения размеров накачанных шин требуемого размера. Используя накачанную шину и характеристики роста шины, вычисляются предварительные размеры слоя и формы (рисунок 14.6). После того, как известны граничные размеры формы, расположение слоя, ширина и глубина протектора, можно установить контуры протектора, заплечика, боковой стенки и бортовых компонентов.Эти размеры и контуры разработаны с использованием компьютерных технологий (рис. 14.7).

Рисунок 14.6. Границы слоев.

Рисунок 14.7. Полость пресс-формы, разработанная CADAM.

Главный интерес при разработке шины заключается в области ремня, области борта, а также натяжения ремня и корда. Поскольку радиальные шины содержат несколько ремней, эти укладки следует рассматривать как единое целое. Жесткость радиального ремня шины является функцией угла проволоки ремня, калибра проволоки, калибра ремня и жесткости соединения.На рис. 14.8 показана радиальная грузовая шина с четырьмя ремнями. Как показывает опыт, увеличение жесткости пакета ремня при сохранении ширины ремня улучшит характеристики износа протектора.

Рисунок 14.8. (a) Типичная укладка с четырьмя ремнями для грузовой шины. (б) Влияние жесткости Гауфа.

Жесткость брекерного ремня может быть определена количественно путем определения «жесткости по Гаугу» ( S ), которая является мерой жесткости на изгиб в плоскости жесткого ременного троса, корда и ламината из резиновой смеси.Высокая радиальная жесткость ремня шины и жесткость гребня могут значительно улучшить износ протектора шины за счет обеспечения прочной основы для смеси протектора (Gough, 1968; Clark, 1982). В процессе разработки Гоф определил, что для прогнозирования относительного износа протектора можно использовать простую балочную модель конструктивных особенностей шины. Используя в расчетах как сдвигающий, так и изгибающий моменты, было получено эмпирическое уравнение, определяющее параметр жесткости S для простого ламината

(14.2) S = P / d,

, где нагрузка, P , — это сила, приложенная к укладке зоны коронки или ламинату для обеспечения прогиба на d .

В шине жесткость по Гау является функцией модуля упругости по окружности и модуля сдвига композита.

(14,3) S = (E × G) / (C1 × E) + (C2 × G),

, где S = жесткость по Гау, E = модуль упругости по окружности ламината корд-резина, G = модуль сдвига ламинат корд-каучук, C1 = постоянная в зависимости от размера шины и C2 = постоянная в зависимости от размера шины.По сути, уравнение. (14.3) можно упростить до модели, состоящей из простой опорной балки длиной L с упругими постоянными E и G отклоненным расстоянием d силой P как

(14,4) S = PL3 / 48EI + 2PL / 8AG,

, где A — площадь поперечного сечения в плоскости, к которой приложена сила P , а I — момент инерции балки.

Компьютерный анализ влияния угла наклона ремня на жесткость по Гофу при укладке четырех ремней показан на рисунке 14.8b.

Для конфигурации правого / правого / левого / правого ремня угол (θ) второго и третьего ремней изменялся от 10 ° до 26 °. Расчет оптимального расположения ремня позволит достичь требуемой жесткости по Гау.

Структурно-механические расчеты, такие как анализ методом конечных элементов (FEA), используются для анализа как накачанной, так и отклоненной формы поперечного сечения шины и результирующих соотношений напряжения и деформации в области ремня. Такие исследования позволяют проводить как количественный анализ, так и качественное сравнение ряда вариантов конфигурации ремня.На рис. 14.9 показана шина для тяжелых грузовиков в нагруженном и ненагруженном состояниях. Плотность решеток спроектирована таким образом, чтобы сохранить основные характеристики геометрии поперечного сечения шины при сохранении общего количества точек решетки.

Рисунок 14.9. Конечно-элементная структура шины для грузовых автомобилей большой грузоподъемности.

При анализе ремня можно оценить три условия, которые позволяют вычислить диапазон плотностей энергии деформации: состояние накачанной шины, состояние нагруженной шины на 180 ° от пятна контакта и состояние нагруженной шины в центре пятна контакта. .Рисунок 14.10 иллюстрирует эти три условия. Он показывает, что плотность энергии деформации в мегапаскалях в накачанной шине аналогична плотности энергии деформации в шине, расположенной на 180 ° от пятна контакта. Однако в центре пятна контакта в нагруженном состоянии плотность энергии деформации на краю ремня увеличилась с 0,01–0,27 до 0,05–0,51 МПа. Эти участки с высокой деформацией соответствуют типичным чувствительным к сбоям участкам реальных шин.

Рисунок 14.10. Конечно-элементный анализ площади ремня с указанием плотности энергии деформации (в МПа).(а) Инфляция. (b) Под нагрузкой на 180 ° от опорной поверхности. (c) Загружен в центре пятна контакта.

Подобно области ремня шины, область борта также поддается анализу методом конечных элементов. Переключение деталей решетки на борт позволяет анализировать деформации концов слоя при накачивании, а также в нагруженном состоянии, когда шина совершает полный оборот. Просматривая рисунок 14.11, можно количественно оценить деформации, вызванные накачиванием шины и циклической деформацией, с помощью FEA, тогда как без таких инструментов требуется сборка и тестирование шины.

Рисунок 14.11. (а) Конечно-элементный анализ области борта. (б) Концевое напряжение слоя в зависимости от поворота от центра отпечатка.

Конструкция для литья под давлением: 10 критических соображений при проектировании качества

Тысячи дизайнеров проектируют детали, полученные литьем под давлением, но в этом большом сообществе есть элитная группа, которая действительно может проектировать детали для литьевых машин . Конструкция изделия, полученного литьем под давлением, проходит множество этапов разработки, прежде чем все детали будут окончательно задокументированы и переданы формовщику для производства.Этот последний шаг в процессе разработки является наиболее важным, поскольку изменения или исправления в конструкции больше не могут быть внесены без значительного увеличения затрат или задержки проекта. К сожалению, ошибки конструкции пластиковых деталей будут обнаружены только после того, как детали первого изделия будут проверены и оценены специалистами. проектная группа. Даже с помощью современного сложного моделирования потока в пресс-форме, проверки пересечений в трехмерном САПР, быстрого прототипирования и множества других инструментов разработки никто не может предсказать каждую потенциальную проблему для детали, отлитой под давлением.Однако существует очень простой и недорогой способ минимизировать потенциальные проблемы и практически обеспечить безупречное качество деталей. Это называется партнерством с вашим формовщиком, которому и посвящена эта статья.

Неважно, насколько хорошо вы думаете, что знаете, как правильно проектировать детали для литья под давлением — вы всегда должны устанавливать тесные партнерские отношения с предпочитаемым вами формовщиком как можно раньше в процессе проектирования. Каждый формовщик имеет свои собственные предпочтения в инструментах и ​​методах формования деталей, которые могут существенно повлиять на дизайн детали.Эти субъективные предпочтения могут повлиять на любой из следующих основных параметров конструкции, влияющих на деталь, отлитую под давлением:

  1. Варианты материала и последствия
  2. Критические допуски
  3. Следы раковины
  4. Стальные безопасные зоны
  5. Расположение выхода
  6. Запорные уголки
  7. Ориентация угла уклона
  8. Текстурирование и черновик
  9. Планирование критических фаз запуска
  10. Вспомогательные операции и приспособления

Дизайнерам / инженерам часто бывает трудно установить эти отношения на ранних этапах процесса проектирования, поскольку выбор формовщика часто откладывается до тех пор, пока проект не будет завершен и не будет представлен для официального предложения отделом закупок.Кроме того, многие формовщики не будут вносить никаких вкладов, пока не будут уверены, что проект будет им передан. Этот тупик не позволяет разработчикам следовать этим рекомендациям, что часто приводит к неприемлемым задержкам или перерасходу средств из-за сложности инструментов или длительных циклов. Эти политики нерентабельны в долгосрочной перспективе, поскольку они значительно снижают эффективность разработки продукта. Однако есть несколько простых решений для решения этого парадокса.

Первое решение, обычно используемое крупными компаниями, — это создание короткого списка предпочтительных поставщиков на основе обширного анализа экспертов из их штата.Эта ограниченная группа из трех-четырех предпочитаемых формовщиков и производителей инструментов обычно доступна инженерам на протяжении всего процесса разработки из-за их взаимовыгодных деловых отношений. Небольшие компании могут выбрать одного или двух жизнеспособных формовщиков на раннем этапе процесса, установив добросовестные деловые отношения. Это неформальное соглашение о рукопожатии требует, чтобы обе стороны были взаимно честны в отношении предполагаемых затрат и условий ведения бизнеса друг с другом в конечном итоге. Хотя нет никаких гарантий, можно создать альянс, поскольку формовщики и дизайнеры делятся своими знаниями на протяжении всего процесса разработки дизайна.

Следует отметить, что проектирование качественной детали, изготовленной литьем под давлением, требует, чтобы проектировщик был осведомлен обо всех основных параметрах конструкции, связанных с литьем под давлением, и обладал высокой квалификацией в данной области. Партнерство формовщика и дизайнера не является программой стажировки — оно должно оптимизировать передачу окончательного дизайна в производство с небольшими изменениями или без них. В случае успешного завершения конечные производственные детали обычно рентабельно формуются в точном соответствии со спецификациями по следующим причинам.

1. Возможности материала и последствия

Материалы часто указываются на ранних этапах процесса проектирования и должны быть согласованы обеими сторонами. Иногда формовщики могут закупать большие количества определенных смол с большими скидками. Эти скидки могут быть переданы покупателям. Например, если дизайнер может указать марку ABS, которая соответствует свойствам марки, закупленной в больших количествах формовщиком, можно сэкономить многие десятки тысяч долларов.Дизайнер может обнаружить, что некоторые высококачественные смолы могут не идеально подходить для формовщика из-за вязкости, высокого содержания стекла или кристалличности. Смолу можно выбрать по определенным физическим или химическим свойствам стойкости, но ее может быть очень трудно формовать или поддерживать заданные допуски. Формовщики должны быть согласны с указанными смолами и общими требованиями к деталям, поскольку они будут необходимы для фактического формования деталей.

2. Критические допуски

Хотя проектировщики всегда должны обеспечивать большие допуски, когда это возможно, во многих случаях необходимо соблюдать жесткие допуски для посадки, функции или внешнего вида.Эти изображения иллюстрируют детали конструкции набора деталей, изготовленных литьем под давлением, которые должны были соответствовать разумным, но плотно подогнанным допускам для достижения косметических и функциональных требований. Формовщик был включен в обзоры проекта, чтобы вставить свои комментарии и обязательство соблюдать спецификации.

Одна из самых серьезных проблем для любого проектировщика, который сталкивается с проектированием детали, изготовленной методом литья под давлением, — это обеспечение достаточного зазора в конструкции для отклонения допусков.Вариация допусков зависит от нескольких переменных, включая материалы, контроль процесса и конструкцию инструмента. Допустимые диапазоны допусков в конструкции сильно различаются от одного формовщика к другому. Крайне важно, чтобы конструкторы обсудили разумные критические допуски с формовщиком и рассмотрели варианты возможных изменений формы, если это необходимо. Это может потребовать преднамеренного проектирования определенных конструктивных элементов с дополнительным зазором, который позже будет уменьшен путем удаления стали из формы.Никто не хочет добавлять сталь при сварке, чтобы устранить проблемы с натягом. Формовщики могут предложить ряд предложений по поддержанию жесткого контроля допусков, включая постобработку, крепление и расположение ворот.

3. Следы раковин

Перед опытными конструкторами всегда стоит задача избежать потеков на деталях, полученных литьем под давлением. Хотя рекомендуемая максимальная толщина стенки у основания выступа или выступа должна быть менее 60% от толщины перпендикулярной лицевой стенки, некоторые формовщики предпочитают 50% или меньше.Следует отметить, что это руководство, а не гарантия того, что деталь будет приемлема для отдела контроля качества.

Избегать вмятин на косметических поверхностях всегда сложно при разработке деталей, изготовленных методом литья под давлением. Формовщики всегда неохотно гарантируют, что косметическая поверхность будет лишена каких-либо утеков, если на противоположной стороне будут добавлены ребра или выступы. Проблема усугубляется, когда ребра и выступы включают тягу.Эти ребристые детали — отличный пример, иллюстрирующий этот момент. Тесное сотрудничество с вашим формовщиком может привести к простым решениям, таким как минимизация сквозняков, высоты ребер или добавление других функций для устранения раковин.

Косметические дефекты поверхности зависят от расположения ворот, качества инструмента, номинальной толщины стенки, материала, добавок, отделки поверхности, цвета и угла обзора. Проблем можно избежать, четко установив приемлемое качество поверхности с помощью формовщика задолго до того, как будет принято какое-либо из этих решений.Авторитетные формовщики предоставят честные ожидания и резервные планы задолго до начала производства. Формовщики могут предложить удалить все элементы внутри детали, в то время как другие могут предложить специальные методы удаления керна.

4. Стальные безопасные зоны

Когда мы проектируем детали, изготовленные методом литья под давлением, мы часто сталкиваемся с деталями, требующими жестких допусков, такими как посадки с защелкой, особенности выравнивания или взаимоблокировки. Эти функции легко согласовать и согласовать в САПР, но не так-то просто воспроизводить их повторно во время производства.Детали, которые формовщик не может уверенно воспроизвести, часто проектируются как «безопасные для стали». Для тех, кто не знаком с этим термином, стальной сейф означает, что конструктивная особенность детализирована с достаточным зазором, чтобы позволить производителю инструмента легко обрабатывать сталь в форме, чтобы уменьшить зазоры после формования первоначальных пробных выстрелов. Большинство формовщиков предпочитают эти меры предосторожности, чтобы избежать приваривания материала обратно в форму, которая затем подвергается механической обработке.

Сварка всегда снижает качество инструмента, стоит дорого и задерживает запуск производства.Тесное сотрудничество с формовщиком или изготовителем инструмента на ранних этапах процесса проектирования сведет к минимуму количество доработок в вашей конструкции, что позволит вам обоим согласовать критические размеры, которые должны сделать сталь безопасной, и количество зазоров, которые необходимо включить в конструкцию. Как правило, эти согласованные, хорошо спланированные решения практически не добавляют к бюджету на инструменты и оказывают минимальное влияние на запуск производства. И наоборот, некоторые формовщики хотят, чтобы детали были спроектированы именно так, как ожидалось, и не хотят дополнительных зазоров. Вот почему так важно тесное общение с выбранным вами формовщиком.

5. Расположение выхода

Расположение ворот в идеале должно быть указано дизайнером, формовщиком и изготовителем инструмента. Расположение ворот имеет решающее значение практически для каждого атрибута детали, изготовленной методом литья под давлением. Он влияет на внешний вид, коробление, допуски, чистоту поверхности, толщину стенок, деформируемые напряжения и физические свойства, и это лишь некоторые из них.

Некоторые дизайнеры используют моделирование потока в пресс-форме для определения конструкции и расположения ворот. Я считаю, что это здорово, если формовщик согласится с их рекомендациями.Я не согласен с дизайнерами, которые настаивают на бескомпромиссном соблюдении их рекомендаций по воротам. В любом случае тесное сотрудничество с формовщиком на протяжении всего цикла проектирования гарантирует, что шибер не повлияет отрицательно на характеристики, внешний вид или посадку детали. Формовщики также готовы посоветовать дизайнерам тип ворот и особенности, которые, возможно, придется добавить к геометрии детали в зависимости от конструкции ворот. Формовщики также предложат компромисс между различными типами ворот, в том числе вентиляторными воротами, краевыми воротами или литниковыми воротами.

Прочтите вторую часть этой статьи здесь.

Об авторе

Майкл Палоян — президент компании Integrated Design Systems Inc. (IDS), расположенной в Ойстер-Бэй, Нью-Йорк. Он получил степень бакалавра в области разработки пластмасс в Университете Массачусетса Лоуэлла и степень магистра промышленного дизайна в Школе дизайна Род-Айленда. Палоян обладает глубокими знаниями в области проектирования деталей для различных процессов и материалов, включая пластмассы, металлы и композиты.Палоян имеет более 40 патентов, в прошлом был председателем SPE RMD и PD3. Он часто выступает на конференциях SPE, SPI, ARM, MD&M и IDSA. Он также написал сотни статей, связанных с дизайном, для многих изданий.

Введение в разработку пластиковых деталей

В случаях, которые не могут быть адаптированы для побочных действий, мы можем использовать вставки, удаленные вручную. Это компоненты пресс-формы размером больше полдюйма куба, которые оператор загружает в пресс до того, как он закроется.После того, как деталь отлита, деталь выталкивается вместе со вставкой. Затем оператор берет деталь, вручную извлекает вставку и помещает ее обратно в форму для изготовления следующей детали.

Стробирование и выброс

Запорные и выталкивающие штифты необходимы для того, чтобы пластиковая смола стратегически входила в форму, а пластиковые детали для эффективного выталкивания из формы. На собственном опыте мы узнали, что существует несколько способов заблокировать или извлечь вашу деталь, и прежде чем вы будете готовы приступить к работе с инструментами, необходимо продумать места расположения.

Затворы

используются чаще всего, поскольку они предлагают специалисту по формам оптимальные возможности обработки и могут быть увеличены в размере, если того требует процесс. Заслонка с выступом сужается по размеру от направляющей, поэтому наименьшая точка находится на поверхности детали. Это позволяет создать точку замерзания между деталью и бегунком, отводя тепло от поверхности детали. Вы хотите, чтобы тепло отводилось от этой поверхности, чтобы свести к минимуму риск утопления детали. После формования язычок затвора необходимо удалить вручную, оставив след затвора в пределах 0.005 дюймов

Вспомогательные ворота обычно используются путем встраивания ворот туннеля в боковую часть детали или в штифт выталкивателя (штифт столба). Оба стиля ворот обычно могут уменьшить размер остатков, оставшихся на внешней стороне детали. Ворота туннеля по-прежнему входят в деталь снаружи, но находятся на полпути вниз по поверхности детали, поэтому обычно они оставляют меньше следов ворот. Столбчатые ворота не оставляют видимых следов на внешней стороне детали, поскольку деталь заполняет один из выталкивающих штифтов, близких к периметру детали.Риск заключается в косметической тени, оставшейся на противоположной стороне детали из-за тепла и толщины детали. Так что будьте осторожны при использовании этого для косметических деталей с текстурой или блестящей полировкой.

Затворы

с горячим концом работают хорошо, так как они имеют минимальные отходы деталей из литников и литников. Горячий наконечник лучше всего подходит для деталей, требующих сбалансированного заполнения от центра до внешних краев. Это сводит к минимуму любое смещение формы, поскольку затворы с выступами могут создавать несбалансированное давление в форме. Ворота с горячим наконечником часто являются наиболее эстетически привлекательными воротами (около 0.050 дюймов в диаметре) и часто может быть скрыт в ямке или вокруг логотипа или текста.

Литниковые литники с прямым выходом являются наименее привлекательными и используются со специальными материалами с высоким содержанием стекла или там, где середина детали требует вторичной обработки. Затворы с прямым литником имеют большой диаметр, который трудно удалить вручную, и часто требуется приспособление, которое снимается фрезерованием.

Техническая помощь

Если хорошо разбираться в методах улучшения формуемости деталей, гораздо проще перейти к литью под давлением в малых, а в конечном итоге и в больших объемах.Следующим шагом является загрузка вашей 3D-модели САПР онлайн, где вы получите интерактивное предложение с бесплатным анализом DFM в течение нескольких часов. Как мы уже говорили ранее, анализ DFM выявит любые проблемы формуемости и даже предложит решения. Мы рекомендуем объединить этот отзыв о дизайне с разговором с одним из наших опытных инженеров по приложениям, который поможет с любыми дополнительными рекомендациями, которые могут вам понадобиться, до начала производства. С ними можно связаться по телефону 877-479-3680 или [электронная почта защищена].

Литье пластмасс под давлением | Руководство по проектированию

Соединенные Штаты AmericaAfghanistanÅland IslandsAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBolivia, многонациональное государство ofBonaire, Синт-Эстатиус и SabaBosnia и HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Индийский океан TerritoryBrunei DarussalamBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCape VerdeCayman IslandsCentral африканских RepublicChadChileChinaChristmas IslandCocos (Килинг) IslandsColombiaComorosCongoCongo, Демократическая Республика theCook IslandsCosta RicaCôte d’IvoireCroatiaCubaCuraçaoCyprusCzech RepublicDenmarkDjiboutiDominicaDominican RepublicEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland острова (Мальвинские) Фарерские острова ФиджиФинляндияФранцияФранцузская ГвианаФранцузская ПолинезияФранцузские Южные территорииГабонГамбияГрузияГерманияГанаГибралтарГрецияГренландияГренадаГваделупаГуамГватемалаГернсиГвинияГвин еа-BissauGuyanaHaitiHeard Island и McDonald IslandsHoly Престол (Ватикан) HondurasHong KongHungaryIcelandIndiaIndonesiaIran, Исламская Республика ofIraqIrelandIsle из ManIsraelItalyJamaicaJapanJerseyJordanKazakhstanKenyaKiribatiKorea, Корейская Народно-Демократическая Республика ofKorea, Республика ofKuwaitKyrgyzstanLao Народная Демократическая RepublicLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacaoMacedonia, бывшая югославская Республика ofMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMicronesia, Федеративные Штаты ofMoldova, Республика ofMonacoMongoliaMontenegroMontserratMoroccoMozambiqueMyanmarNamibiaNauruNepalNetherlandsNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorthern Mariana ОстроваНорвегия, Оман, Пакистан, Палау, Палестина, Панама, Папуа-Новая Гвинея, Парагвай, Перу, Филиппины, Питкэрн, Польша, Португалия, Пуэрто Рико, Катар, Румыния, Российская Федерация, Руанда, Сен-Бартелеми, Святой Елены, острова Вознесения и острова Тристан, ИВС и NevisSaint LuciaSaint Мартин (французская часть) Сен-Пьер и MiquelonSaint Винсент и GrenadinesSamoaSan MarinoSao Томе и PrincipeSaudi ArabiaSenegalSerbiaSeychellesSierra LeoneSingaporeSint Маартен (Голландская часть) SlovakiaSloveniaSolomon IslandsSomaliaSouth AfricaSouth Джорджия и Южные Сандвичевы IslandsSouth SudanSpainSri LankaSudanSuriNameSvalbard и Ян MayenSwazilandSwedenSwitzerlandSyrian Arab RepublicTaiwan, провинция ChinaTajikistanTanzania, United РеспубликаТаиландТимор-ЛештиТогоТокелауТонгаТринидад и ТобагоТунисТурцияТуркменистанТуркс и КайкосТувалуУгандаУкраинаОбъединенные Арабские ЭмиратыВеликобританияМалые Соединенные Штаты Внешние острова УругвайУзбекистанВиргинату, Британские острова, Венесуэла, Венесуэла, ВенесуэлаС. Уоллис и Футуна, Западная Сахара, Йемен, Замбия, Зимбабве,

.

Получать обновления

наконечников для конструкций, полученных литьем под давлением | Ресурсы

Литье под давлением — это популярный производственный процесс для массового производства идентичных пластиковых деталей с хорошими допусками. Во время этого процесса термопластические хлопья или гранулы расплавляются и впрыскиваются в форму. Как только термопластический материал охлаждается и затвердевает, выталкивающие штифты выталкивают готовую деталь из формы. Многие из повседневных потребительских товаров, от зарядных устройств для телефонов до автомобильных запчастей и кубиков Lego®, изготовлены методом литья под давлением.

После изготовления пресс-формы у инженеров есть средства, с помощью которых можно последовательно воспроизводить сложные детали с очень низкой стоимостью единицы. Таким образом, совершенствование процессов изготовления пресс-форм имеет решающее значение. Предлагаем вам ускоренный курс по оптимизации конструкции детали, изготовленной литьем под давлением, а также советы и рекомендации для дизайнеров изделий.

Три совета по проектированию пресс-форм для литья под давлением

Детали, изготовленные литьем под давлением, могут иметь сложную геометрию и предлагать разработчикам продукции значительную гибкость при проектировании.Единственное предостережение заключается в том, что производственные группы должны разрабатывать свои детали с учетом конкретных требований литья под давлением.

Очень сложно внести изменения в конструкцию после того, как деталь уже изготовлена. Таким образом, разработчики продуктов должны идеально спроектировать пластмассовую деталь для литья под давлением, чтобы снизить риск проблем с конструкцией инструмента, добиться наилучших результатов и сократить расходы. Чтобы разработать чистые, функциональные детали, начните с этих трех передовых методов проектирования литья под давлением:

1.Поддерживать постоянную толщину стенок

Правило номер один при проектировании деталей для литья под давлением — это управление толщиной формы. Неоднородные стенки могут вызвать деформацию детали при остывании термопластического материала или появление вмятин. Рекомендуемая толщина стенок зависит от используемого пластика. Например, полиуретан (PUR) имеет рекомендуемую толщину стенки от 0,080 дюйма до 0,750 дюйма, в то время как полистирол (PS) имеет гораздо меньший диапазон от 0,035 дюйма до 0,150 дюйма. Хорошее практическое правило — поддерживать толщину стенок любой данной формы в пределах 1.2мм и 3мм.

Если деталь рассчитана на разную толщину, дизайнеры должны сделать переход между ними как можно более плавным. Это гарантирует, что расплавленный пластик равномерно течет внутри полости формы. Фаска или скругление, длина которых в 3 раза больше разницы в толщине, подойдут.

Толстые секции в конструкции пресс-формы для литья под давлением могут вызвать коробление, проседание и другие дефекты, но иногда они необходимы для сложных геометрических форм. Дизайнеры продукции могут включать более толстые секции в свои формы, соблюдая ограничения по толщине стенок, выдолбив эти секции.Включение ребер в деталь усиливает полые секции и обеспечивает жесткость.

Толщина ребра зависит от используемого термопласта, но ребра всегда должны быть менее двух третей толщины основной стенки. Если ребро будет слишком толстым, на внешней поверхности останутся вмятины.

2. Устранение поднутрений, не критичных для конструкции

Поднутрения — это элементы, которые предотвращают выталкивание отлитой под давлением детали из формы без каких-либо повреждений конструкции.Поднутрения могут иметь различную форму — отверстия, полости или области, где выравнивание не перпендикулярно линии разъема пресс-формы. Лучшее решение для продуктового дизайнера — вообще избегать подрезов. Они всегда делают конструкцию пресс-формы более дорогой, сложной и трудоемкой, чем необходимо.

Тем не менее, есть несколько дизайнерских приемов для устранения поднутрений. Самый простой способ исправить поднутрение — переместить линию разъема пресс-формы так, чтобы она пересекалась с поднутрением. Однако этот совет применим только для конструкций с поднутрениями на внешней стороне формы.

Выступы или зачистки поднутрений возможны, если элемент и материал достаточно гибкие, чтобы расширяться и деформироваться по форме во время выталкивания. Отбойник должен располагаться далеко от опорных конструкций формы и иметь угол подъема от 30 до 45 градусов.

В крайнем случае, боковые действия или подъемники могут исправить подрезы, когда форма не может быть изменена, чтобы избежать подрезов. Сердечники с боковым действием представляют собой перпендикулярные вставки, которые скользят в пресс-форму и выходят из нее при открытии и закрытии.Эти механизмы значительно увеличивают стоимость и сложность. Даже с этими решениями дизайнерам следовало бы полностью избегать поднутрений и устранять поднутрения во время прототипирования.

3. Осадка, осадка, осадка

Углы уклона — это конструктивные соображения, которые упрощают аккуратное извлечение литой детали из формы. Это может показаться несущественной конструктивной особенностью, но чертежи имеют решающее значение для производства функциональных деталей, изготовленных литьем под давлением. Вытяжки помогают предотвратить повреждение детали при выпуске, снижают производственные затраты, сокращают сроки производства, обеспечивают однородную чистоту поверхности и предоставляют множество других преимуществ.Без углов уклона производственные группы рискуют повредить свои дорогие пресс-формы и произвести большое количество забракованных деталей.

Черновики следует учитывать на ранних этапах процесса проектирования. Углы уклона будут варьироваться в зависимости от ряда факторов, связанных с деталью, включая толщину стенки, глубину стенки, материал и любые применимые требования к степени усадки, текстуре или выталкиванию. Лучше всего использовать как можно больший угол уклона. Разработчики продукта должны для начала предусмотреть уклон в один градус на дюйм глубины полости, при необходимости приспосабливая к вышеупомянутым факторам.

Даже если кажется, что осадка может отрицательно сказаться на характеристиках детали, всегда лучше иметь осадку, чем не иметь осадку. Детали могут быть спроектированы с минимальным уклоном 0,25 градуса, но минимально возможная степень уклона будет зависеть от уникальной геометрии детали и материала.

Получите помощь от экспертов по дизайну

Этот краткий список лишь поверхностно затрагивает ключевые аспекты проектирования деталей, изготовленных литьем под давлением.Продуктовые группы также должны учитывать такие факторы, как линии разделения, дизайн ворот, расположение ворот и многое другое. Лучший способ оптимизировать конструкцию деталей с точки зрения рентабельности, времени производства и эффективности — это сотрудничать со специалистом по производству, который может дать важные советы на протяжении всего процесса проектирования.

Эксперты по дизайну и проектированию Fast Radius могут помочь вам решить общие проблемы проектирования пресс-форм, оптимизировать существующие конструкции или создать что-то совершенно новое. Мы можем сократить цикл разработки до 90% и ускорить вывод любого продукта на рынок.Давайте сделаем новые вещи возможными — свяжитесь с нами сегодня.

Для получения дополнительной информации обо всем, что связано с литьем под давлением, ознакомьтесь с соответствующими статьями блога в центре ресурсов Fast Radius.

Руководство по проектированию выдувного формования

— Custom-Pak, Inc.

Руководство по проектированию выдувного формования Custom-Pak предоставляет вам основные инструменты проектирования для изготовления деталей, изготовленных выдувным формованием. В этом руководстве основное внимание уделяется процессу экструзионного выдувного формования. Нет двух одинаковых конструкций, поэтому пресс-форма и процесс должны быть адаптированы для оптимизации каждой конструкции.Программные продукты могут помочь прогнозировать характеристики формования, и наши инженеры готовы помочь сделать ваш продукт отличным. Наша помощь в дизайне конфиденциальна и бесплатна.

A. Процесс выдувного формования
B. Материалы
C. Захват заготовки
D. Дизайн внешней полости и пресс-формы
E. Дизайн внутреннего стержня-пресс-формы
F. Воздушное пространство
G. Создание конструкции
H. Отделка

A. Процесс выдувного формования

  1. Первый этап включает смешивание, плавление и выталкивание пластика (экструзия), чтобы сформировать из него трубку, называемую заготовкой, которая будет использоваться для изготовления детали.
  2. Форма используется для придания детали желаемой формы. Форма имеет две половины, которые закрываются вокруг расплавленной заготовки.
  3. Воздух вдувается внутрь заготовки для расширения расплавленного пластика на поверхности формы.
  4. Форма охлаждается для придания пластику новой формы формы.
  5. Сформованную пластмассовую деталь вынимают из формы, отделяют от лишнего материала заготовки, называемого оплавлением, и обрабатывают. (Большинство этапов отделки можно выполнить в форме, но некоторые требуют дополнительных операций.)

B. Материалы

Выбор материала является важным аспектом проектирования и требует серьезного изучения:

  1. свойства пластичной смолы
  2. материальные затраты
  3. обрабатывающие свойства
  4. объективы для готовых деталей

Несмотря на то, что доступны тысячи пластиковых материалов, большинство из них не соответствуют потребностям вашего продукта. Опыт работы с материалами, пригодными для выдувного формования, очень важен, и у нас есть практический опыт формования с использованием всех формующихся раздувом материалов

Товарные материалы

Некоторые из наименее дорогих материалов также легче всего поддаются обработке.Полиэтилен (PE) и полипропилен (PP) — самые популярные смолы для выдувного формования. Полиэтилен в настоящее время дешевле, но полипропилен имеет тенденцию быть более жестким, что иногда компенсирует разницу в стоимости. Эти материалы устойчивы к большинству химикатов. Одно из различий заключается в температурных характеристиках: полиэтилен лучше работает при температуре от -75 до +160 градусов по Фаренгейту, а полипропилен — от -0 до +170 градусов по Фаренгейту. Эти материалы обычно образуют детали, соответствующие принципам, обсуждаемым в этом руководстве по проектированию.

Инженерные смолы

Многие инженерные смолы можно формовать раздувом.Некоторые из сокращений включают PPO, PC, PETG, ABS, TPE — вы поняли. Эти смолы требуют особого внимания перед формованием. Большинство из них требует сушки перед обработкой, специально разработанных шнеков экструдера и особых условий обработки. Критерии проектирования в этом руководстве могут не применяться к деталям, отформованным из некоторых технических смол. Пожалуйста, получите правильную информацию о конструкции для вашего конкретного проекта непосредственно у наших инженеров.

C. Захват заготовки

Чтобы спроектировать изделие, полученное формованием с раздувом, вы должны понимать взаимодействие между расплавленной пластмассовой заготовкой и формой.Если вы надули пузырек из жевательной резинки, вы поймете, что такое выдувное формование. Пластиковый материал тянется, как резинка, и, если становится слишком тонким, разрывается. Поскольку заготовка экструдируется в виде трубки, легко получить деталь в форме трубки или бутылки, при этом не происходит большого растяжения. Две половинки формы открываются, заготовка вставляется, половинки формы закрываются, и деталь выдувается. Разделение половин пресс-формы называется линией разделения. Часто на линии разъема вокруг формы детали есть острие ножа, известное как отщипывание.

Если форма детали, подлежащей формованию, изменилась с трубки на деталь типа плоской панели, трубка заготовки
должна быть сплющена, чтобы получилась панель. Когда это происходит, окружность заготовки становится поверхностью, которая должна покрывать ширину панели. Поэтому мы стараемся иметь достаточно большой диаметр заготовки, чтобы по мере ее расплющивания она могла захватываться по всему периметру панели в месте отсечки. Если заготовка не распространяется на все области защемления, она должна растянуться до конца.

Мягкий пластик может растянуться только на короткое расстояние, прежде чем он начнет истончаться. Как и у жевательной резинки, первое тонкое пятно является самым слабым и быстрее всего истончается, пока не лопнет. Если пластиковая заготовка лопается, это называется «выдуванием» и вообще не приводит к образованию деталей.

По мере того, как сложность детали увеличивается до двустенных форм с боковыми стенками и внутренними контурами, заготовка должна не только фиксироваться во всех точках вдоль линии разъема, но также должна соответствовать толщине материала, необходимой для различных условий формования. специфичен для каждой области детали.Многие критерии проектирования, используемые при изготовлении лотка с формованными внутренними формами, будут такими же, как и при проектировании сложной промышленной детали.

D. Конструкция внешней поверхности (полости пресс-формы)

Внутренняя и внешняя стенки детали сформированы одновременно и как единое целое, но дизайн интерьера и экстерьера по существу независим, поэтому мы рассматриваем их отдельно. По мере разработки дизайна дизайнер должен задуматься о взаимодействии пластика и формы, из которой будет изготовлена ​​деталь.Внешний вид многих продуктов формируется в одной половине формы, называемой полостью. Ниже приведены некоторые особенности полостей пресс-формы, которые разработчик может рассмотреть.

Полость — Коэффициент выдувания полости = W> D

Бутылка является типичным примером формованной раздувом детали, сформированной с использованием двух половин формы с полостями. Круглая бутылка имеет коэффициент выдува, который складывается из ширины = диаметра и глубины = радиуса (2: 1). Результат — отличное распределение материала в круглой бутылке. Но не все части будут круглыми.Когда дизайнеры начинают раздвигать пределы затяжки в полости, как далеко они должны зайти? Ответ зависит от эластичности материала при удлинении и от того, насколько тонкая стена вы готовы принять. Но, как показывает опыт, материал не растягивается в полости намного глубже (Глубина = D), чем ширина материала, доступного для размещения в полости (Ширина = W). Поэтому старайтесь не делать полость-полость глубже, чем ширина.

Полость — коэффициент выдувания сердечника = W> 2D

Многие промышленные детали изготавливаются с использованием комбинации полостей и стержневых элементов пресс-формы, где стержень образует внутренние формы.Сердечник изменяет параметры мощности удара.

Диаметр цилиндрической заготовки, которая образует деталь с двойной стенкой, должен позволять достаточному количеству материала входить в форму для адекватного формирования каждой половины детали. Половина цилиндрической заготовки используется для образования внешней половины (полости) детали, а другая половина цилиндрической заготовки образует внутреннюю половину (сердцевину) детали. Поскольку нет потока материала вдоль стенок формы (только растяжение), из этого следует, что глубина полости (D) не должна превышать половину длины или ширины полости (W).Конструкция детали, в которой глубина полости превышает это соотношение, будет подвергаться значительному утонению или выбросу. Таким образом, как и соотношение между диаметром и радиусом, детали сердцевины полости должны иметь общий коэффициент ударов W> 2D.

При наличии нескольких или разделенных полостей каждая полость должна удовлетворять этому требованию W> 2D.

Конструкция некоторых сложных деталей потребует изменения положения линии разъема, чтобы оставаться в пределах этой взаимосвязи. Эти этапы на линии разъема должны включать зазор для повторного открывания и закрывания половинок формы и располагаться так, чтобы они не срезали заготовку во время закрытия формы.Угол линии разъема, составляющий 10 ° или больше, обычно используется в ступенях линии разъема формы. Когда уклон 10 ° невозможен, можно использовать такие варианты, как наклон формы в машине, чтобы линии разъема образовывали положительный уклон относительно друг друга, или подвижные секции формы.

Боковины и тяга

Пластиковая заготовка прилипает и начинает затвердевать, как только попадает в форму. Затем материал по мере выдувания растягивается и заполняет полость. По стенкам формы отсутствует поток материала.Следует учитывать три аспекта прореживания.

  1. Истончение, вызванное растяжением, приводит к слабости. Любое тонкое, слабое место может быть истончено, потому что оно стало тонким и непрочным. Прореживание в этих местах быстро прогрессирует.
  2. Кажущаяся жесткость (или прочность) любой области детали изменяется пропорционально квадрату толщины стенки.
  3. Изменение толщины стенки может привести к короблению.

Утонение вдоль боковых стенок и в углах является причиной того, что детали должны иметь внешние углы уклона.Наружная тяга не критична для извлечения детали из полостей, поскольку пластик сжимается от внешних стенок формы при охлаждении. При текстурировании наружных стен рекомендуется использовать сквозняк.

Пластиковая контурная обработка тяжелых секций заготовки для соответствия этим критическим областям может улучшить
состояние, но не устранить его. Из-за этого в конструкции полости не должно быть элементов, способствующих истончению. Конструкции, в которых используются острые углы 90 °, приводят к получению деталей с очень тонкими и непрочными углами.Существует множество конфигураций углов, которые улучшают или решают эту проблему. Самый распространенный подход — это наклон боковой стенки и нанесение радиуса или угла фаски на угол.

Удаление детали может быть проблемой при работе с секциями с обратной тягой. Области с обратным сквозняком могут заблокировать деталь в форме. Если возможно, деталь с обратной тягой на одной стороне должна иметь равную положительную тягу на противоположной стороне. Таким образом, деталь с обратным уклоном 15 ° с одной стороны и положительным уклоном 15 ° с другой стороны может быть удалена как деталь без уклона.В противном случае формам могут потребоваться движущиеся секции, чтобы удалить элемент с обратным сквозняком.

Усадка и коробление

Усадка зависит от материала, скорости изменения температуры и толщины материала. Для материалов из полипропилена и полиэтилена толщина материала является лучшим показателем. Детали с тонкими стенками могут дать усадку всего на 1%, а толстые — более чем на 10%. Деталь толщиной 0,060 дюйма усадится примерно на 1,65% при охлаждении, а часть толщиной 0,125 дюйма усадится примерно на 1,85%. При установке размера формы необходимо учитывать ожидаемую усадку.

Конструкции, допускающие изменение толщины стенки детали, могут привести к деформации деталей. Перед остыванием тонкие участки сжимаются меньше, чем толстые. Различия в степени усадки и расстояниях могут привести к деформации детали. Некоторые изменения толщины стенок и усадки возникают в каждом формованном изделии, потому что скорость охлаждения пластика будет изменяться. Кожа материала, соприкасающаяся с металлом формы, остынет и застынет до того, как материал фактически не соприкоснется с металлом формы.В результате внешние стены имеют тенденцию к деформации внутрь и компенсируются тенденцией к деформации внутренней стены наружу. Использование структурных ребер, сварных швов между стенами, дуг или ступеней может создать структуру, которая помогает уменьшить коробление.

Охлаждение

Для контроля размеров, внешнего вида поверхности и коробления важно максимально контролировать охлаждение детали. Скорость потока является основным фактором отвода тепла и продолжительности цикла. За счет создания турбулентного потока можно сократить отвод тепла и время цикла.Для предотвращения коробления во многих конструкциях важно, чтобы охлаждение формы было направлено на обеспечение дополнительного отвода тепла в более тяжелых частях стенок детали. Общая схема потока также влияет на качество детали. Вода нагревается, протекая через форму.

Форма должна иметь несколько входов и выходов, образующих колеблющуюся схему охлаждения.
Поверхность холодной формы также может вызвать проблемы с воспроизведением деталей поверхности, таких как текстура. Инженеры по инструментальной оснастке могут нацелить водные линии возле каждой критической секции пресс-формы, чтобы обеспечить необходимый вам размерный контроль и внешний вид.

Вентиляция

Когда форма закрывается, заготовка захватывается зажимом. Некоторое количество воздуха задерживается между внешней стороной заготовки и полостью формы. Когда воздух подается на
для расширения заготовки, захваченный воздух сжимается расширяющейся заготовкой до тех пор, пока не будет достигнуто равновесие внутреннего и внешнего давления. В этом случае заготовка не будет полностью касаться стенки формы. Результатом являются видимые дефекты поверхности, потеря текстуры и деталей гравировки, появление складок и линий перетаскивания, а также более длительные циклы из-за плохого охлаждения пресс-формы.

Вентиляционное отверстие может быть легко расположено на краю любой вставки в полости. Вентиляционные вставки с прорезями или пористые металлы можно купить и разместить практически в любом месте. Некоторые методы вентиляции оставляют видимые отметки на готовой детали. Текстура, вставки и другие методы могут использоваться для маскировки отметок, сделанных в месте вентиляции.

E. Внутренняя поверхность (сердцевина формы) — конструкция

Внутренняя поверхность двустенных деталей, формованных раздувом, обычно образована стержнем формы.Поскольку стержень пресс-формы должен входить в полость, не должно быть никаких сомнений в том, что он отвечает тем же требованиям к общему размеру W> 2D, что и полость.

Половина заготовки, которая покрывает стержень формы, уже начинает затвердевать, когда в заготовку нагнетается воздух. Как и в полости, пластик начинает растягиваться, чтобы соответствовать контуру формы. Потока почти нет. В отличие от полости, применяются некоторые другие правила.

Степень выдувания — W> D

Когда половинки формы закрываются на заготовке, сердцевина прижимается к заготовке и вдавливает ее в полость до тех пор, пока защемление не закроется по периметру детали.Самая высокая точка сердечника образует самое глубокое углубление внутри детали.

Если конструкция детали с двойными стенками имеет разделительную стенку между двумя отсеками, эта стенка формируется путем вытягивания пластмассы в канавку в сердечнике формы. Когда пластик начинает вытягиваться в канавку, он начинает истончаться. Если канавка слишком глубокая, пластик быстро достигает точки, где он истончается, пока внутренний воздух не выдувается через стену наружу детали. Никакая часть не образуется.

Из-за этого существует одно простое, но абсолютное правило, которое регулирует конструкцию ребер или перегородок между отсеками.Глубина (D) канавки между частями сердечника не должна превышать ширину (W) выступа W> D. Это правило касается и других структурных форм. Например, круглый столбик высотой 1 дюйм в центре подноса должен иметь диаметр 1 дюйм или более.

Если конструкция детали требует наличия линии разъема пресс-формы, которая переходит на разные уровни для правильной работы детали, тогда стержень должен иметь положительный уклон на этих ступенях в месте защемления, чтобы соответствовать защемлению на элементе полости инструмента. .Различные уровни защемления могут изменить соотношение ширины и ширины соседних карманов или ребер. Все уровни внутри детали должны соответствовать требованию W> D в каждом направлении.

Боковины и тяга

Когда форма закрывается, половина заготовки накидывается на стержень формы, образуя внутреннюю часть детали. По мере охлаждения пластик сжимается на металлической массе стержня формы. Положительная тяга необходима со всех сторон стержня формы, чтобы удалить пластиковую часть после ее усадки.Чем больше тяга, тем легче вынуть деталь из формы. Деталь с положительным уклоном 5 ° со всех сторон активной зоны может быть удалена с помощью выталкивающих штифтов. Детали с меньшей осадкой также можно удалить с помощью выталкивающего штифта, но по мере уменьшения тяги на сердечнике увеличивается риск повреждения детали во время выталкивания. Если конструкция активной зоны требует наличия секции без тяги или обратной тяги, по возможности должна быть обеспечена положительная тяга на противоположной стороне активной зоны. Защелкивающиеся детали и небольшие поднутрения можно отрегулировать, чтобы обеспечить выброс.

В пресс-формах с полостью стержня заготовка фиксируется на двух уровнях: на верхней части стержня и на отсечке. Когда деталь выдувается, неподвижные пластиковые стенки растягиваются (без потока), чтобы встретиться с боковой стенкой сердечника. Глубокая сердцевина с небольшой осадкой и острым углом дает тонкую деталь со слабыми стенками. Уклон, угловые радиусы и углы фаски помогают избавиться от тонких стен

Усадка и коробление

Общая внутренняя усадка будет соответствовать усадке внешней.Но усадка внутренней формы ограничивается металлическим сердечником, используемым для формирования формы. Для соответствия определенным размерам может потребоваться небольшая корректировка размера пресс-формы.

При проектировании внутренней части необходимо учитывать возможность коробления. Деформация будет вызвана изменениями толщины стенок и распределения материала во время охлаждения. При проектировании детали необходимо соблюдать как W> 2D, так и локализованные коэффициенты вытяжки W> D, чтобы предотвратить коробление.

Охлаждение

Часто металлическая масса сердечника больше, чем у полости, и требуется большая охлаждающая способность.Ориентация на водоводы для оптимального отвода тепла
может иметь решающее значение для успеха детали.

Вентиляция

Любое место, где воздух может попасть между заготовкой и стенкой формы, является местом для вентиляции. Глубокие сердечники могут улавливать большие объемы воздуха, а скорость выдувания может потребовать большей вентиляции для выхода захваченного воздуха. Если есть сомнения, лучше включить вентиляцию, чем обнаруживать проблему на производстве.

F. Воздушное пространство

Это комбинация закрытия формы на заготовке и расширения воздуха внутри заготовки, которая образует деталь.Проектировщик должен оставить достаточно места между внутренней и внешней поверхностями детали, чтобы обеспечить достаточную продувку воздуха на каждый квадратный дюйм детали. Если воздушный канал внутри детали будет уменьшен или заблокирован, деталь не будет формироваться.

Расстояние между стенами

Нет четких правил относительно количества воздушного пространства, необходимого между внутренней и внешней стенками для образования детали. Меньшие и легкие детали, кажется, требуют меньше воздушного пространства, чем большие и толстые детали.Боковые стенки обычно требуют немного больше воздушного пространства, чем нижняя или верхняя поверхности. Минимальное практическое правило для воздушного пространства в частях размером до 1 кв. Футов. будет 3/8 дюйма на боковых стенках и 3/16 дюйма на верхней или нижней поверхности. Детали размером более 1 кв. Футов. должны образовывать достаточное пространство с 5/8 дюймовым воздушным пространством между боковыми стенками и 5/16 дюймов на верхней и нижней поверхностях. Чем больше свободного пространства вы можете позволить, тем лучше будет формироваться деталь. Также интересно отметить, что тонкие панели можно укрепить, увеличив расстояние между стенами.

Тесьма

При закрытии формы может возникнуть явление формования, называемое лентой. По мере того, как стержень и полые детали формы приближаются к заготовке, заготовка быстро трансформируется из формы трубки или мешка в функциональную конфигурацию. По мере того как сердцевина толкает заготовку в полость, противоположные стороны заготовки могут соприкоснуться до того, как воздух будет впрыснут для формирования детали. Когда это происходит, пластик сваривается внутри заготовки, и когда заготовка надувается, сварной шов сопротивляется расслоению.В результате получается деталь с очень тонким и слабым сечением по всей сварной стенке, или, если соседний материал разрывается при надувании заготовки, он вылетает и никакая деталь не образуется.

Тесьма более выражена в глубоких полостях с соответствующими глубокими сердцевинами. Однако при определенных конфигурациях заготовка может складываться или складываться сама на себя, что приводит к образованию лент при закрытии формы. Рекомендуется попросить провести имитационный тест на глубоких участках, которые могут образовывать лямки.

Компрессионное формование

Многие функциональные конструкции значительно улучшены за счет включения отформованных под давлением язычков, замков или монтажных поверхностей.

Отформованные прессованием язычки можно добавить в любой точке вдоль линии разъема пресс-формы на той же плоскости, что и отрыв. Чтобы изменить угол выступа относительно базовой плоскости разъема, необходимо создать линию разъема пресс-формы под желаемым углом. Это можно сделать с помощью наклонных ступенек линии разъема или вставок по периметру детали или перемещения вставок внутри детали.

Когда детали, полученные выдувным формованием, должны быть объединены с другими деталями с помощью монтажных винтов, болтов или заклепок, исключительно прочная монтажная поверхность может быть получена путем сжатия внутренней и внешней стенок вместе.Две стенки могут быть сжаты вместе почти под любым углом или в любом месте, если вокруг места сжатия достаточно места для обеспечения хорошего воздушного потока, и пока половинки формы могут закрываться без помех.

Путем формования под давлением внутренней и внешней стенок вместе можно значительно улучшить жесткость и прямолинейность детали. Это также отличный способ обеспечить прочность при штабелировании при работе с тяжелыми грузами

G. Создание структуры

Двойные стенки в деталях, полученных выдувным формованием, предоставляют инженерам огромную возможность создавать структуру внутри пластмассовой детали.Правильно спроектированная двустенная деталь будет значительно прочнее, чем одинарная оребренная деталь того же веса, и может легко превзойти металлы во многих областях применения. Есть несколько способов придать прочность конструкции деталей, полученных выдувным формованием.

Сварные конусы и прихватки

При проектировании формы так, чтобы она закрывалась в определенных местах на расстояние, меньшее суммарной толщины внутренней и внешней стенок, образуется сварной шов. Степень сжатия определяет прочность сварного шва.Регулируя расстояние между половинами формы в пределах от 60% до 80% общей толщины внутренней и внешней стенок, сварной шов может противостоять как силам сжатия, так и разделению.

Расположение сварных швов внутри детали будет определять жесткость и способность выдерживать нагрузки. Проектировщики должны помнить, что нужно обращать внимание на коэффициент ударов между сварными швами.

Ребра и изгибы

Ребра очень эффективны при добавлении прочности деталям. Ребра могут быть спроектированы так, чтобы выдерживать ожидаемые силы практически в любом направлении.Боковины могут быть ребристыми для увеличения прочности при штабелировании. Панели могут быть оребрены для повышения жесткости и контроля провисания. Для достижения наилучших результатов ребра должны сваривать внутреннюю и внешнюю стенки вместе через контролируемые интервалы. Расположение и длина ребра также должны быть такими, чтобы при приложении нагрузок не возникало шарнирного действия. За счет чередования направлений ребер в неоднородных структурах ребра создают превосходную жесткость и способность выдерживать нагрузки.

Благодаря сочетанию кривизны с ребрами и сварными конусами легкие пластмассовые детали могут стать прочнее стали.Круги и арки создают одни из самых прочных конструкций на Земле. Инженеры Custom-Pak могут помочь с оценкой и тестированием проекта, чтобы вы могли быть уверены, что добьетесь желаемых результатов.

H. Чистовая

Существует неограниченное количество вторичных операций, которые могут быть выполнены с деталями, полученными выдувным формованием, для удовлетворения потребностей конечного продукта. Сверление, распиловка, фрезерование, фрезерование с ЧПУ, высечка, штамповка, клепка, завинчивание, ультразвуковая, вращательная или тепловая сварка, а также обработка поверхности являются общими операциями.Практически любой вторичный этап может быть выполнен экономично при наличии подходящего оборудования. Поразительное количество операций может быть выполнено в форме. Custom-Pak бесплатно предоставляет огромное количество оборудования для вторичных операций.

Декорирование формованных деталей требует планирования еще на стадии проектирования. Для теплопередачи или горячего декорирования штампа
конструкция детали должна обеспечивать средства для поддержки тоннажа процесса штамповки. Для этикеток, помещаемых в форму, должны быть подготовлены магазины для этикеток и локаторы поверхности формы.Для тисненых табличек способ крепления должен быть включен в конструкцию детали.

Текстура обычно применяется к поверхностям форм. Текстуры выдувного формования обычно вытравливаются на глубину от 0,008 до 0,012 дюйма в поверхности формы (намного глубже, чем при литье под давлением). Может потребоваться сквозняк, чтобы позволить текстуре сформироваться и все еще отделяться от формы. Есть много способов придать вашим деталям, изготовленным выдувным формованием, желаемый внешний вид. Мы можем помочь вам убедиться, что ваш дизайн будет отлично выглядеть еще долго после того, как покупатель совершит покупку.

.
Posted in Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.